化粧品製造メーカーのN化粧品様では、HDPE素材の枕型エアー緩衝材を使用しておりましたが、瓶物で化粧箱包装されている商品があり、化粧箱の角でエアー緩衝材を破袋させてしまい輸送事故に繋がる事例が発生することに悩んでいました。そこで “LDPE素材のエアー緩衝材” に変更する事をご提案したところ、輸送事故を削減させる事ができました。材質変更に伴いフィルム厚が厚くなり、資材コストは上がりましたが、輸送事故に掛かる諸々の費用と比べメリットがあると判断されご採用頂きました。

化粧品販売会社のE社様では、環境への意識が高いユーザー様が多く、 “環境に配慮” された、かつ “透明感のある” 材質の緩衝材を探しておられました。そこで両方のご要望を満たす、弊社の “LDPEバイオマスフィルム緩衝材” が適切とご判断頂き採用になりました。また、定期購入のコアユーザー様向け月刊誌の中で、 “環境対応のバイオマスフィルムを採用”の記事を掲載して頂きました。

雑貨品販売のX社様では緩衝材を複数種類（紙緩衝材、エアーキャップ、入荷品に入っていた枕型エアー緩衝材の再利用等）使用していましたが、梱包物の組み合わせにより隙間の大きさが大小バラバラで、作業時間を多くとられることに悩んでいました。改善策として、すべての梱包材を弊社の“気泡型緩衝材226Bubble”に統一された事で作業時間の大幅改善に繋がりました。小さな隙間から大きな隙間まで商品を包みながら保護する事が可能となり、作業者の熟練度による作業時間の差や梱包者の違いによる作業ムラや残業時間がなくなり、資材ではなく別の角度からのコスト削減を実現できました。

3PL事業のS社様は、梱包用ダンボールと梱包物の空間・隙間に合う緩衝材を探しておりましたが、既製品ではちょうど良いサイズの製品が見つからず諦めていました。そこで弊社は、現状の製品梱包状態を検証し最適化を目指して、使用するダンボールの横幅に合わせたエアー緩衝材を小ロット・短納期のオーダーメイドで作成することをご提案したところ、サイズも空間・隙間にぴったりとフィットし、作業効率も上がり課題を解決することができました。